1.挂绳、接绳
挂绳：是指钢绳锯第一次使用时，将切割用的钢绳置入钢锯绳机的整个系统中，使钢绳形成无级回路。
第一次挂绳均采用人工进行。按照穿绳的要求，以人力将钢绳的一头牵出。依照穿绳顺序牵拉穿绕。为避免钢绳过长或过短，应把配重滑车置于轨道中心位置。
穿绳过程中不要使钢绳拧麻花、受损伤，放绳轮应被架起。穿绳结束后，将钢绳截断，按照接绳要求把钢绳两头拼接。
接绳原则与方法：接绳时，根据钢绳的缠绕方向，使钢绳两头各自三股钢丝按钢绳的原捻纹路捻结在一起。
其方法是，先将钢绳一端的三股钢丝松开，松开长度不小于6m，每股钢丝以相差3m 的长度依次剪断。即第一根剪6m，第二根剪3m，第三根不剪。同样方法，将钢绳另一端松开6m 长度，但先将一根钢丝剪断6m，其余二根钢丝暂时不动（其中有一根准备剪断3m）。搭接时，将一端保留6m长度的第三根丝缠绕在另一端已剪断6m的钢丝绳槽内，使两丝头对接。
然后把暂时未剪断3m 长的那根钢丝对位的绳槽找准，剪去3m长度后，将第一端保持3m长的一根丝缠绕在绳槽内。剩下的另一根钢丝缠绕在绳槽内即可。
简单地说，剪去3m者两丝相对，剪去6m者与保留6m 者相对。
对钢绳整体而言是拼接，对单股钢丝而言是对接。因此，要求接头处不得有变径现象，丝头相对，光滑无翘丝。钢绳焊接后力学性质大大降低，因此钢丝接头处应用钢锉锉平。钢绳拼接处有时会产生变粗现象，可用钅郎头在拼接处轻轻敲击。最后，使配重滑车在额定配重下，摇动绞车将钢绳张紧，即可开始锯切。
2. 起动与运行
一切准备工作就绪之后，准备起动。起动前应将各部件作最后一次全面检查，特别是钢绳有否脱落，滑轮方向是否正确。经检查证实无其他问题后，即可起动。电机起动后，将可控硅调速器逐渐调到300r/min后暂停，再观察一下，工作立柱是否摇动，如摇动应停车加固。若一切正常，即可将转调速至1250r/min（即绳速8r/min）。
随着锯石机的切割钢绳逐渐下降，配重滑车也在位移，若其爬高在0.5-0.8m 的范围是适宜的。为防止荷重滑车断绳时跌落，可用细绳将其与导向立柱连接。
3. 锯切进给与锯切线弧的控制
锯切进给是指钢绳锯在其锯切作业中，为使锯切深度不断延伸，施以一定压力于钢绳上，实施这一作用的工作立柱压绳轮，所需合理控制的位移量，称之为锯切进给量（对钻机和切割工作立柱的压绳轮和切割盘亦是如此）。
（1）锯切进给
进给量的大小，对钢绳的压力、钢绳的磨损、锯切速度有很大影响。由于进给是通过压绳轮完成的，所以钢绳在压绳轮上的围包角、钢绳与锯切工作面堑沟壁之间夹角、压绳轮与锯切工作面堑沟壁之间距有着制约关系。
1.围包角&
从理论上讲，若锯切工作线出入口两端的压绳轮处于同一水平线上，钢绳处于张紧状态，此时钢绳在压绳轮上的围包角为90度。在实际情况下，由于压绳轮给钢绳施加一定压力，且钢绳具有挠性，因此锯切线不是一条理想的直线，而是一条弧线。这样，钢绳在压绳轮上的围包角便超过90度。且围包角随一次进给量的增大而增大。如图1-14 所示。
当压绳轮在位置1，其进给量为s1，与堑壁间距为L1时，围包角为&1；当压绳轮在位置2 时，其进给量为s2，围包角为&2。显然，通过简单的几何证明，可知&2>&1>90度。
2．钢绳与堑壁的夹角r
压绳轮在位置1与位置2 时，钢绳与堑壁上夹角分别为r1与r2，且r2>r1>90度。在位置1，压轮施于钢绳上的压力较小，钢绳的负荷与磨损量也较小，因而锯切效率也较低。而在位置2时，恰与位置1相反。
的。在锯切初始阶段，由于钢绳捻纹深，带砂量大，磨削岩石的效率高，频繁适量进给，可提高锯切效率。在锯切后期阶段，由于钢绳磨损接近报废，则要适当地减小进给量，且要加大进给间隔时间。
所述是针对手动进结而言，对于机械自动进给，它是借助于钢绳运行中摩擦动力，经传动减速后带动压绳轮进给。它可根据岩石硬度，锯切速度调整进给量，进给均匀连续。但远不如手工进给灵活，往往因操作者放松监视，对一些故障的预兆未及时处理，反而增加了钢绳的磨耗。
（2锯切弧线
钢绳锯在锯切作业中，由于钢绳在切缝两端承受的力最大，加之钢绳的挠性，因而无论是垂直或水平锯切，其锯切线是一条多曲率的圆弧线。即称之谓锯切弧线。锯切弧曲率大小取决于锯切工作线长度和配重量大小。锯切线越长，弧的弦越高；配
重量越大，弧弦越低，但并不成等比增减。
为使锯切弧弦高顶点达到预定锯切位置，在垂直锯切时，需加深工作立柱基底，进行超置锯切；对于锯切线较长的情况，为了解决锯弧问题，可采取以下相应的技术措施：
（1停止进给，加大砂水填加量，继续锯切4-6 小时，进行拉弧作业，可减小弦高20-80%.；
（2）在钢绳强度允许时，增加配重，进行拉弧作业；
（3）用钻机在锯切线中间打一超深的大口径孔，以压绳轮辅助锯切减小弦高。这实际上是变一条长锯切线为两条短线，中间孔代替了堑沟。
欲从根本上解决锯切弧是不可能的，但在设备配套的前提下，使用短的工作面可减小弦高，通常以15-25m以内为好。
4. 锯切工作面锯缝坡度处理
锯缝坡度是根据锯切工作面长度来确定的。为使磨料浆得到充分利用，新的磨料浆易于引入锯缝口，废弃的磨料浆易于排出锯缝口，通常造成一定高差。当锯切工作线超过30m 时，进口要高于出口，可设0.6-1%的正向坡度；若锯切工作线在20m 左右时，可不设高差；若锯切工作线很短在!)% 左右时，可避免砂浆尚未得到充分利用便排出锯缝，进口要低于出口，设逆向坡度。
5. 换绳
随着钢绳逐渐被磨损，带砂能力相应降低，因此，钢绳锯的生产能力也就减小。
钢绳的磨损率增大有下列原因：岩石中有坚硬的硅质包裹体；砂粒不合规格要求，硬度不够，或粒度不匀，或圆粒砂太多；钢绳运行速度太快，使钢绳与砂粒间发生摩擦；压绳轮加压过量，由于钢绳张紧力太大，钢绳与岩石之间就会发生直接的摩擦，加速钢绳磨损。
钢绳在锯切过程中应有一定张紧力，一般来讲，应根据钢绳的长短和粗细来决定张紧拉力，可参见表1-2 。
将换绳机移来，转动曲柄m使放绳辊简直接减到最小，将一盘新钢绳套在上面，仔细地放置辊筒中间。转动曲柄!，使辊简直径增大与套在其上的钢绳盘卷内径紧密相合。然后将放绳辊筒可动轮圈安装固定好，使这盘新钢绳盘卷安全牢固地夹在放线辊筒上。
将新钢绳从放线辊筒底部引出，按顺时针方向放绳。这样做的目的是，万一钢绳有跳动，底座可对钢绳施加一个约束力，使钢绳跳动的幅度不会太大。这种现象只产生在钢绳牵引力不恰当的情况下。因此，只要仔细地控制带型制动机构，严格保持钢绳张力，是可以顺利放绳的。
在a切断旧钢绳，将ba 段旧钢绳与放绳辊筒上的新钢绳拼接。用手轮转动放绳辊筒，张紧辊筒与b 点之间的钢绳，然后将带型制动机构制动，使放绳筒不能转动，接着松开固定于滑轮和b 点处的绳索。
现将旧钢绳cda 段钢绳缠绕于换绳机的收绳卷筒上，并拆除$ 点处的钢绳与滑轮的固定绳索或绳卡。完成上述工作后，开动换绳机牵引新钢绳通过整个钢绳系统回路，于是旧钢绳便被缠绕在收绳卷筒上。
在钢绳b、c 处重新固定新钢绳，在离原来新旧钢绳拼接处稍长几公分的新钢绳上切断钢绳，最后将新钢绳的两头相拼接。张紧bfdc 段钢绳，使张紧小车处于中间合适的位置上。
松开b、c 两处固定的绳索，换绳工作即告完成。
6. 钢绳跑遍及脱落事故的防止
各工作立柱及导向立柱上的滑轮，其作用是支撑导向整个钢绳锯的无极钢绳。当钢绳在整个回路中传动时，钢绳在滑轮上的位置及方向必须保持正确，否则会使钢绳跑偏、滑轮磨损，甚至发生脱落事故。
通常，在保证安装质量的前提下，还要建立日常巡回检查制度。钢绳要处在导向滑轮沟槽的中心位置运行，滑轮一旦偏磨应及时翻转使用。应经常观察滑轮的方向，如有偏差，应立即调整。
导向滑轮与滑轮支架连接的轴心螺丝要朝下，在螺帽松动脱落时，螺栓不会掉落，不致发生滑轮被弹出的恶性事故。
在一般情况下，钢绳线路不变时，导向滑轮的方向也不变动，但要检查顶紧螺栓有无松脱，避免滑轮方向改变。
工作立柱由于工作的需要而经常移动，因此与它邻近的导向立柱上的滑轮方向也应相应调整。特别是两个工作立柱中的压绳轮方向，应两者对准，而且压绳轮必须用顶压螺杆顶紧，否则，锯石时的震动会使压绳轮偏向，发生钢绳跑偏及脱落等事故。
7. 各个部件的检查维护
钢绳锯除驱动机构安在室内外，其余机件均在露天。所以对机件应经常进行检查维护。
为使各部件的大小螺栓，特别是滑轮项紧螺栓不生锈，应全部用黄油涂上，便于今后拆装，及转动灵活。
驱动机构主轴的机油应三个月换一次，导向滑轮中的轴承，每换一根钢绳应加黄油一次。工作立柱的蜗轮蜗杆机构应经常加机油，便于压绳轮的升降。
在各部件的检查中，重点是导向滑轮的轴承，需要及时加油，否则会使轴承很快损坏。张紧机构的荷重小车行车轮应及时检查，升降时行车轮应自由转动，以保持钢绳要求的张力。
停车前3-5 分钟，停止加砂，放大水量，把石缝中的砂粒等冲洗干净，这既便于下次顺利开车，又冲洗了钢绳。
磨料浆出口处的工作立柱，交接班时应冲洗一次。不允许工作立柱任何部件埋没在泥浆中。
总之，对各运行部件经常检查维修，清除隐患，是安全锯切的重要条件。www.stone595.com
